2019年12月20日，飞豹科技生产制造的某飞机低速测压风洞试验模型及某飞机高速测力风洞试验模型顺利通过验收评审。

    某飞机低速测压风洞试验模型为补加模型，该模型包含千余件零件的返修、加工，难点在于返修零件基准的恢复，旧模型的拆解、除胶、测压管更换、测压点气密检查以及需要重新制走线孔、走线槽、布测压管等。飞豹科技模型团队凭借高超的技术能力及专业技能，一一攻克难点，实现了旧模型变“新模型”的创举，保障了型号吹风试验的顺利推进。

    某飞机高速测力风洞试验模型为全机模型，包含近百项的零件生产加工任务，其中外翼、中间体、机头、后体等零件材料均为钢料。该模型于2019年11月21日启动，原计划为2019年12月28日完成，但因型号研制进度要求，客户方要求需于2019年12月20日完成。这就意味着该模型所有零件精加工数模必须在2019年11月27日前完成，必须要在24天内完成零件备料、物料采购供应、工艺方案策划、零件加工工艺编制、零件加工、部装、总装、零部件计量及整机计量等工作。

    为了保证型号试验的顺利推进，从项目经理、设计、工艺、计划、调度、检验，到数控操作工、钳工，都埋头苦干，加班加点，主动放弃周六周日等日常休息时间，在各自的岗位上奋力拼搏着。在6套模型任务并行的情况下，模型项目管理团队对所有在产模型进行优先级排序，再根据装配关系，对1套模型内的零件进行优先级排序，并对所有模型生产进度进行日跟踪，做到及时发现问题，及时解决，确保厂内外有序、顺畅生产。

    同时，为了保证零件交付节点，数控加工24小时不间断，保证钢件固有加工周期的完成；中间体的整体计量任务繁重，虽然提前完成了计量程序的编制，但是计量过程需要反复修配、反复计量，计量周期不可控，计量检验员、钳工从早忙到次日凌晨，连续工作近20个小时，次日又准时在各自的岗位上忙碌着；模型总装工段处于模型厂内生产链的最下游，该环节效率的高低直接决定了模型的交付情况，模型工段不分早晚，奋力拼搏，连续作战，以过硬的专业技能及保交付的责任心，保证了总装任务的完成。

    世间自有公道，付出总有回报。在12月20日的验收评审会上，验收组听取了飞豹科技对模型加工的总结和质量检验的汇报，并现场查看了全机模型实物，审查了所提交的工艺指令、检验记录等质量过程文件。经质询和讨论，验收组一致认为：该两套模型符合技术质量协议和模型加工技术要求；模型零部件配套齐全，工艺制造和检验文件完整有效；加工、检测过程质量受控，符合质量要求，一致同意该两套模型通过验收。

    除了上述两个项目，目前生产系统仍有多套模型在并行生产中，任务仍然十分艰巨，但模型团队将不忘初心，继续发扬奋力拼搏、敬业协作的精神，确保各项试验模型的顺利交付，助推型号研制进程。